“向上的力量”第10期
液压锤“变形记”
平潭大练海上，耳畔时不时传来“砰砰砰”的锤击声。“正力潜”驳船全体人员屏气凝神，目光紧盯监测屏。随着测量员宣布A05机位顺利沉桩至设计标高，船上响起阵阵欢呼声，这意味着变形后的液压锤“利剑出鞘”。
福建平潭受台湾海峡“狭管效应”影响，风力资源极为丰富，然而中广核平潭大练海上风电场海域却被称为全国难度最大的风电项目建设地。三航建设者要在这里完成18台单桩基础及20台风机安装。因平潭海域岛屿众多，海岸线蜿蜒曲折，海底地形及海洋土壤环境复杂给吊锤打桩造成很大困难。
“特殊的地理环境必须采用特殊的液压锤。”风电工程施工处锤组技术负责人陈振宇说道。“有力、精准、快速”成了液压锤的不二之选，为此，三航局专门引进了世界先进的液压锤——MHUS。它的最大打击能量达到千焦，替打直径最大可打7.5米，堪称国内液压打桩锤之最。
中广核平潭大练海上风电场单桩上部直径为5.5米，而MHUS液压锤的桩径设计适用却是7.5米，引进的液压锤必须经过“私人订制”，“变形”至适合该风场单桩大小才能发挥效用。组锤技术组提出了在液压锤桩帽内部焊接肋板来解决2米差距的方案，而考验刚刚开始。
“大圆变小圆，我们要做的是将多余的圆弧填充满。”陈振宇在图纸上画出了一大一小两个圆，两圆之间的空隙被它用阴影标示出来。方案采用的是加工24片肋板和48块筋板，在高精度测量仪器对桩帽内径进行放样等分后，将肋板和筋板焊接加固在桩帽内，以此形成外实中空的“帽子”。
“为了保障改造效果，在操作过程中必须将桩帽内径差严格控制在4毫米之内。”风电工程施工处副主任李学禹说道，要将一个数百吨重的“大家伙”改造，并将实际偏差控制在毫米范围内，这样严格的精度要求堪比硬汉使“绣花针”。当现场组装人员对照MHUS桩帽改造图纸进行现场测量时，发现24块肋板堆叠焊接容易造成误差累加。就像浪起于微澜之间，小小的波动都会带来巨大的差异，累加的差异令现场组装人员诧异。若按照图纸直接焊接肋板，桩帽内径将小于5.米，超出标准值，无法使用。
正当大家一筹莫展的时候，细心的陈振宇发现MHUS锤下桩帽内侧油漆厚度较大。攻克难点的突破口便在“油漆”之上，油漆本身占据一定“厚度”。组装人员将内部焊接点的油漆小心清除留白，为肋板安装腾出几毫米的空间。由于24块肋板细长，以致于焊接点收缩变形易引起桩帽内径弯曲变形。解决这一问题的最好办法就是要合理安排焊缝位置，尽量减少不必要的焊缝和提高焊接质量。为此，组装人员对24块肋板及其周边焊缝焊接顺序进行了调整，力求使焊缝位置对称于桩帽的中性轴，同时，为了为使焊缝取得良好的焊接效果，避免肋板焊接时受热不均产生弯曲变形加大偏差，采用两名焊工双面对称焊接方法来减小肋板弯曲变形。
“经验是试出来的，质量是磨出来的。”历经6天“小心翼翼”减少误差的行动，团队将改装的液压锤桩径偏差成功控制在2毫米之内，远远高于德国厂家的要求精度。
拼装任务成功在即，只要液压锤底座和桩帽相连接的螺栓紧固值经检测达到厂家标准，便能马上吊装至船上投入使用。不想半路又杀出个“程咬金”——在加注氮气过程中，德国厂家提供的加气阀突然出现漏气故障，且厂家提供的充氮装置流量不足。
离项目部施工窗口期的节点越来越近了，组装团队急中生智，调动一切资源紧急调配一台充氮装置连夜加工出了匹配的接头，使两台充氮装置并联使用。深夜12点，平潭金井码头依旧灯火通明。灯火下10余名组装人员的身影来回出穿梭，他们已经在码头组装区域连续工作48个小时。
平潭大练海岸上，惊涛澎湃，掀起万丈狂澜。“没有什么能难倒我们三航人的，不把问题拿下，我们绝不罢休。”凭着身上这股“钻劲”，组装小组鏖战了一个月，连夜攻关，终于啃下了MHUS液压锤组装这块“硬骨头”。
文字提供｜郑思婕王强
图片提供｜党委工作部
执行编辑｜郭隆基
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