一、辊压机常见故障及分析处理
辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。常见故障有：两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳，出辊压机斗提负荷过重，甚至压死斗提等，我们主要从入磨物料的性质和辊压机的操作参数以及设备三个方面进行分析，并采取措施，具体如下：
1）配料中（特别是熟料中）含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起辊压机异常振动的主要原因。对此从两方面进行调整；一是减少配料库中熟料的离析现象。原来两台水泥磨熟料配料共使用一个配料库，因库顶熟料进料口稍微偏离中心位置，库内熟料离析严重，对此将原设计而未用的石灰石库启用改为熟料库，库下的配料秤作相应调整，实现水泥磨双系统分别单独配料，减小了熟料的离析；二是当熟料中细粉较多时，可增加混合材中沸石掺量，达到调整物料平均粒径的目的。根据经验，入辊压机物料平均粒径在20mm以上，最好在35mm-45mm之间，辊压机不易振动且挤压效果好，如物料太细，可将动、定辊之间的垫铁加厚，由原来的10mm加为12mm，液压压力也可适当降低，以减小振动。
2）打散分级机分级能力降低，回粉中细粉太多，循环负荷加大，导致总配料量降低，辊压机缓冲小仓中含有较大颗粒的新鲜物料减少。
3）入辊压机小仓皮带处漏风严重，或者系统收尘风机风量过小，造成布料器通风少，收尘效果差，细粉不能被及时抽走，进入小仓内细料较多。
4）入磨物料中综合水分太小。如物料中平均粒径偏低，含水分也偏低，物料通过辊压机时，两辊之间的啮合角就小，物料很容易顺辊隙冲下，不易形成稳定的料饼，造成辊压机振动和挤压效果差。根据经验，入辊压机物料综合水分控制在0.8%-1.3%之间比较理想，我们采取在熟料配料秤上增加淋水装置，来控制适宜的物料水分，改善了挤压效果。
5）入辊压机物料粒径不均，夹有较大的颗粒，在两辊挤压过程中，较细的物料下泻过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大，不能形成稳定的料层，从而引起振动或跳停。我厂配料中较大的颗粒主要来自石膏和沸石，所以要经常对破碎机进行检查、调整和处理，保证物料粒度在60mm以下。如进辊物料中混有较大铁块或其它异物，会引起辊压机液压系统振荡。对此应及时卸掉液压系统高压，将动辊退出，检查排除铁块和异物，并仔细分析铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。
6）稳流承重仓控制料位过低，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使承重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流入辊的现象，而引起振动或跳停。根据经验，把小仓料位定在60%-80%比较适宜，但应定期清理小仓内壁上因物料潮湿而粘附滞留的积料，否则会影响小仓的实际有效容积。
7）两辊之间辊缝设置过大或两轴承座之间被物料阻塞，造成两辊之间辊缝加大，使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，造成挤压效果下降。一般应保持原始辊缝在10mm-12mm之间，另外应设置合适的辊缝偏差，由于我厂采用的是大直径窄辊型辊压机，辊压机在运行时两辊两端间隙偏差较大，如偏差值设置过小，辊压机跳停频繁，我们根据经验设定偏差值在30mm以内，运行比较平稳。
8）进料系统手动调节插板调得过高或插板端部过度磨损，致使物料饼过厚，磨辊两端漏料严重，循环负荷增加，造成辊压机负荷增大；相反如调节插板调得过低，两辊上方的料柱压力就小，物料容易从辊缝间冲过，不能形成稳定的料层，使液压系统所施加的压力不能完全作用于被挤压的物料，造成挤压效果下降。根据生产经验，调整辊压机调节插板至合适位置，使挤压出的料饼厚度在25mm-40mm之间波动，挤压效果良好。
9）因辊压机侧挡板下端衬板过度磨损或变形外翘，使磨辊边缘影响区扩大，造成大量物料未经挤压就通过磨辊，循环负荷增大。在生产过程中，要加强对侧挡板的检查，并防止侧挡板的压紧螺栓松动，保持侧挡板与磨辊端面之间间距在2mm之内，效果较为良好。
10）辊面磨损的影响。磨辊表面的棱型花纹能保证物料啮入而不产生滑移，并充分受到挤压破碎形成料饼。辊面磨损严重，辊面凹凸不平时或成不规则的圆型时，两辊的间隙会忽大忽小，液压压力则忽高忽低，电机电流相应波动。我厂的辊压机在运行约一年后，辊面中间磨损比较严重，经停机补焊后挤压效果恢复良好。选择合适的工作压力也可延长磨辊耐磨层的使用寿命，我公司将辊压机的工作压力设定在7.0-8.0MPa之间，如入辊物料较细，辊压机易振动时，工作压力再适当调低，可较好的保护辊面。
11）出辊压机斗提负荷过大，在辊压机振动和小仓塌方时很容易被物料压死。原因：一是辊压机振动时，为保护辊皮，液压系统会自动卸压，辊隙随之增大，并造成小仓塌方，大量物料迅速冲下，斗提电流急剧增大，斗提被压死；二是磨头斗提属于NE板链式提升机，该斗提在提升粉状物料时，其卸料方式为“流入式”，再加上其料斗较深，回料比较大（达30%左右），容易在斗提底部形成大量积料，造成物料提升不及而负荷增大。处理措施：首先在辊压机稳流小仓下料管上增加一个自动控制的气动棒阀（原设计为手动棒阀），与小仓料位连锁，当小仓塌方时，料位会急剧下降，气动棒阀自动关闭，断开料流，从而避免斗提压死；其次我们对磨头斗提进行了改进处理，对斗提出料口部分板链用道轨改变原来运行直线，使运行到下料口的料斗倾斜角度加大，这样就便于接料口前升接料距离，使回灰大大降低。经改造后斗提电流稳定在90-A之间，斗提超负荷压死的问题得到了解决。
二、打散分级机常见故障和分析处理
打散分级机可有效解决辊压机的边缘效应问题，该机是一种集料饼打散和分级于一体的新型分级设备，其打散方式是采用离心冲击破碎的原理，出辊压机的料饼经进料口落入带有锤形凸棱衬板的打散盘上，在高速旋转的打散盘作用下，加速沿切线方向甩出，撞击到反击衬板上被破碎，由于物料的打散过程是连续的，料饼还受到反弹回来的物料相互之间的撞击破碎；分级方式应用的是惯性原理和空气动力学原理，经打散后的碎料通过环行通道进入风轮四周的风力分选区内，粗颗粒物料由于其运动惯性大，在沉降过程中运动状态改变较小而落入内锥体，在内筒锥体筛板的作用下得到二次分级，部分细粉通过筛板篦缝进入外筒体，粗粉返回辊压机小仓；细粉由于其运动惯性小，在风轮风力的作用下，运动状态改变较大，落入内、外筒体之间被收集，通过细粉卸料口出入磨。
打散分级机在使用一段时间后，在其它操作参数未变的情况下，发现系统细粉产量降低，回粉增加，原系统生产平衡被打破。
1、打散效果差
1）打散盘衬板磨损：打散盘衬板的锤形凸棱衬板部分被磨损后，会影响对物料的加速效果，料饼容易在盘面上打滑而失去离心力，粉碎效果变差，部分未打散的料饼以粗料的形式返回辊压机稳流仓。
2）打散电机传动皮带打滑：因传动皮带老化或松驰会造成打散盘转速丢速，影响对物料的加速效果，造成的负面影响同上。
3）配料太湿或含杂物太多：太湿的物料经挤压后形成的料饼密实坚硬，不易打碎，会以粗料的形式被内锥筒体收集返回承重仓，造成回料偏多；柔软性物料（如碎皮带、布头等）容易阻塞打散盘外围的环行通道，影响打散分级机的物料通过能力。
2、分级机分级能力下降
1）打散分级机风轮驱动电机与转子连接失效，传递动力的联轴器尼龙销断裂，风轮失去动力，分级机失去分级能力，打散后的大量合格物料落入收集粗料的内锥筒体，造成回料增多。
2）打散分级机内锥筒体破损或筛板堵塞使筒体内物料淤积，大量粗料以成品的形式进入球磨系统，使球磨机小规格的研磨体难以适应这样的物料粒度，造成磨机产量的明显下滑。
3）风轮磨损严重。分级机的风轮在使用过程中受含尘气流的冲刷，磨损会逐渐增大，使风轮产生的风力削弱，分级机的分级能力降低，回粉增加。打散机转速越高，则风轮磨损越快，不利于设备长期运行，打散机转速低于r/min时，则对物料的分级调节作用不明显。我们通过调节打散机内筒筛板上的铁板数量和位置来进行粗调，达到调节粗细粉产量的目的，使打散机转速处于-r/min之间，操作效果较好。
三、磨机常见故障和维护
磨机工作原理：物料由进料装置进入粗磨仓，物料在较大的研磨体（平均球径41mm）的冲击和研磨下被粉碎，粉碎后的细料通过隔仓板的篦缝和筛板进入细磨仓，在微型钢锻的作用下被继续研磨，达到质量要求的细料通过出磨篦板、出料筛，经出料装置排出磨机。该磨机优点：采用双层筛分隔仓板，磨尾采用带筛分装置的出料装置，解决了过粉磨的问题；采用微型研磨体、活化衬板等强化粉磨措施，解决了二仓钢锻容易聚集、滞留的问题，提高了磨机的粉磨效率。常见故障分析：
1）磨头冒灰
开路磨在操作上要求磨内微负压运行，在磨机运行正常且产量高时，磨头轻微冒灰是正常现象。但如果磨头冒灰严重，产量也偏低，说明磨内物料流速较慢，可能是糊球或饱磨。这通常与入磨物料的水分含量和磨内温度有关，如入磨物料太湿，由于水分蒸发，容易使物料粘附隔仓板、衬板、研磨体和磨尾篦板，造成饱磨；如入磨物料太干，磨内温度容易上升，使水泥因静电吸引而聚结，黏附研磨体和衬板，造成粉磨效率低下。我们通过调节熟料外加水来控制适宜的入磨水分，通过磨机筒体淋水、掺加库外凉熟料来降低磨内温度。如磨头突然出现大量喷灰，可能是入磨溜子上部的重锤翻板阀故障引起的，当重锤翻板阀轴承缺油或其它原因转动不灵活时，就会在翻板阀上面聚集大量细粉，达到一定重量时，翻板阀突然落下，大量物料迅速冲入磨机一仓，造成物料流通不及从磨头喷出，严重时还会堵死入磨溜管。
2）磨尾跑粗
出现此种情况，应首先检查磨尾风门闭合情况，防止磨尾通风管道阀门闭合不严，磨内通风量增大而跑粗；如磨尾负压正常（-～－pa），则必须停磨检查磨尾篦板和出料筛，防止因磨损严重造成跑粗。另外，在辊压机系统收尘管道上增加一个旋风筒，在操作上要求经过旋风筒的风量越大越好，这样可使含尘气流中较粗颗粒重新被收集入磨，避免入库水泥跑粗，且有利于提高磨机产量。
3）磨尾漏锻或混研磨体
当出磨篦板磨损严重，篦缝增大时，磨尾漏锻量会增多；当一、二仓出现混球（锻）时，最先出现的现象是偶尔会从磨头进料螺旋筒处窜出少量钢锻，这通常是由隔仓板筛板磨损严重或篦芯筛板的变形脱焊造成的，出现上述情况要及时停机进行处理，必要时要进行倒磨，重新进行级配。
4）出磨水泥CaO波动大
以此我们一般从两个因素进行考虑。一是熟料均化不好。当熟料质量不稳时，可通过调整熟料均化库的熟料下料口，实行多口下料搭配来进行均化调节；二是粉煤灰下料不稳。在粉煤灰系统原设计中，粉煤灰直接从粉煤灰底卸出，通过喂料机进入转子秤计量后，经拉链机、斗提、斜槽输送入磨。刚入库的干粉煤灰流动性极好，但存放一段时间后容易吸潮粘滞而流动性变差，若库底下料控制阀门开的较小，容易造成粉煤灰蓬料不下，若阀门开启过大，在下料过程中容易冲料、跑料、扬尘，并且由于粉煤灰库容比较大，库内物料有时还会出现塌方现象，使施加到喂料机上的物料压力比较大，造成喂料机喂料不稳甚至压死，上述原因使入磨粉煤灰掺量极不稳定，直接影响出磨水泥中CaO的稳定。对此，我们对粉煤灰下料系统进行了改造，通过在粉煤灰库外增加一个缓冲称重仓，并控制仓内料位在30%-60%之间，物料先从粉煤灰库中卸出进入缓冲仓，再从仓内卸出进入喂料计量系统，实现稳定连续计量供料。通过改造，我们不仅省掉了一台拉链输送机，并且稳定和提高了入磨粉煤灰的掺量，基本解决了出磨水泥CaO波动大问题。
5）磨机产量偏低
影响磨机产量的因素很多，根据我公司的生产情况，除了受辊压机挤压效果、出磨比表面积控制指标等因素的影响外，入磨物料的易磨性差也是一个主要原因。煅烧良好且得到快速制冷的熟料质量较好，这种熟料C3S含量一般在55%以上，结粒均齐、升重较高且比较脆，挤压效果好，易磨性较好；相反煅烧不良的熟料结粒细小，粉料多，升重较小，甚至夹生严重，或者熟料出窑后冷却效果不好，熟料中C2S和f-CaO较高，这种熟料含脆性玻璃体较少，易磨性较差，另外存放在库外的熟料在遇到潮湿空气时，部分熟料及细粉会水化，形成C-S-H，这样的熟料含水分较大，存在一定的韧性，挤压效果较差，易磨性不太好，在粉磨库外熟料时，磨机产量通常会下降20%左右。我们在组织生产时，库外熟料往往和库内熟料搭配使用，且以生产P.O、P.C32.5等级水泥为主（低标号水泥细度控制稍宽），并采取掺加液体助磨剂、多掺加粉煤灰等方法提高磨机产量，取得了较好的效果。