某公司MPF型煤磨在今年年初吐渣比较严重，吐渣量在kg／h左右。吐渣量的增大，首先增大了工人的劳动强度；其次是导致立磨台时降低，粉磨电耗相应增加，进而导致生产成本上升；另外也使得磨机周围环境恶化，不利于设备的保养维护。为尽快减少磨机的吐渣量，通过现场排查和中控操作参数分析，找到了吐渣量大的原因，并提出了解决措施进行改进，本文就此作一介绍。
1吐渣原因分析1．1工艺系统(1)系统漏风原因。该煤磨系统工艺流程为：原煤经原煤仓下的棒闸卸到露天式定量给料皮带秤上，然后进入磨溜子，经入磨溜子上的三道锁风阀，进入煤立磨进行烘干和粉磨，经碾磨后的煤粉被风带到选粉机进行分选，不合格的煤粉回落到磨内继续碾磨，合格的煤粉被带到袋收尘器收集下来卸入煤粉仓内，除尘后的废气经风机排入大气，见图1。
图1煤磨系统工艺流程图
经现场排查发现，三道闸的三块阀板及衬板磨损严重，密封性较差造成此处漏风严重，使得通过煤立磨内部的风量减少，也就是选粉机的选粉风量减少、风速降低，因此经碾磨后的煤粉不能被及时的带走分选，使得磨盘上原煤和煤粉太多而被甩到磨盘外，通过排渣口排出磨外，形成吐渣。(2)磨机的进口热风管处因大量的物料沉积造成通风面积减小，导致入磨风量不足，也是造成吐渣的一个原因。(3)原煤质量不稳定。现场观察发现当时原煤水分偏大，大块多且煤矸石含量多，使磨内料层不稳定，部分大块来不及碾磨就被甩出磨盘，排到磨外。1．2设备方面(1)磨内上喷嘴环磨损。进磨检查发现靠近热风管道进风口的上喷嘴环已磨损掉1／3，同时磨盘与喷嘴环外边缘之间的间隙也磨损增大，这就造成磨内风速达不到设计要求，不能及时将煤粉带走。(2)磨辊辊皮及磨盘衬板磨损。有的辊皮磨损量已达70mm，磨盘磨损量也在30mm左右；这将导致磨辊与磨盘运动轨迹发生变化，磨机碾磨能力下降。(3)煤磨张紧站压力低且不稳定。张紧站压力波动范围8．7～8．9MPa，但保压时间短，磨机对原煤的碾磨能力降低，煤磨喂料量只要稍有增加就会造成磨机吐渣。1．3中控操作吐渣与中控操作参数的调整有关。通过查看中控的操作参数，发现煤磨正常运行时，在煤磨排风机阀门一定的情况下，进磨负压经常为零，出磨负压在7．0～7．2kPa之间波动，说明磨内压差过高，物料在磨内内循环时间过长，特别容易饱磨，进而造成磨机吐渣。
2减少煤磨吐渣的解决措施2．1工艺方面(1)通过方案讨论，决定对入磨系统进行改造。一是将原有的露天式皮带称改为成套式密封给煤秤(型号为NCJGl)，提高密封效果，保证此处不漏风：二是将原有的三道锁风阀及配套液压站拆除，改成直通入磨溜子，入磨溜子内壁加焊不锈钢钢板两层，以提高原煤的流动性，溜子上制作两个活动观察门便于定期清理积料。(2)利用检修时间，对入磨热风管道内的积料进行了彻底清理。(3)稳定原煤质量。对进厂原煤实行一车一检，确保原煤水分和粒度不超过公司的质量控制指标。2．2设备方面(1)焊补磨内喷嘴环和磨盘环，更换了磨辊辊皮和磨盘衬板。同时在磨盘外侧宽约60mm的压环上焊上一道厚6mm、高40mm的挡料环，使物料料层厚度稳定、延长物料在磨内的碾磨时间，减少吐渣量(挡料环高度不能过高，若过高可能造成大块硬物无法甩出磨盘，排到磨体外)。(2)检查煤磨张紧站的液压系统发现，由于其中两个液压缸内密封圈老化产生内漏现象，降低了张紧站压力和保压时间。后更换了这两个液压缸，使张紧站压力保持在9．0MPa以上，提高了磨机碾磨能力。2．3中控操作在保证出磨煤粉质量合格的前提下，通过调整喂料量、入磨温度、选粉机转速、主风机阀门等参数，把入磨负压控制在～Pa之间，出磨负压控制在～Pa之间，降低磨内压差，减小磨内的填充率，保证磨内通风良好，不再因饱磨造成吐渣。
3效果通过以上措施的实施，煤磨吐渣量由原来的kg／h下降到50kg／h，工人的劳动强度大大降低；在吐渣量减少的同时，系统电耗因入磨皮带秤的改进降低了21．5kWh／h。
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