我公司1#、2#生产线分别建于年和年，配套的生料磨为史密斯ATOX37.5立磨，设计台时产量t/h，实际台时产量t/h。但是运行十余年来，各方面指标明显落后，主要表现在：
（1）生料工序电耗高达19.5~22kWh/t，近年通过加强管理虽有降低，但与先进指标差距很大，严重影响生产成本。
（2）设备故障率很高。立磨拉杆及其螺丝频繁断裂，液压系统、振动除渣器等部件故障频发等，每月每台故障次数达到20余次。
（3）维修费用居高不下。因故障率高，公司专门成立了立磨维修小组常年更换拉杆及其螺丝，严重占用公司维修力量；且由于该磨机大部分配件为进口件，配件费用每年平均达到万元/台以上，且采购周期很长。
（4）磨机产量供应不足。随着水泥窑台时产量的提高，在生料磨运行不正常时，磨机产量降低，导致窑减料情况时有发生。
由于1#、2#生料磨运行指标严重影响公司市场竞争力，年，公司决定对1#、2#生料磨系统进行节电改造，主要目的是降低系统电耗，提高设备可靠性，降低维修费用，满足水泥窑生产需求。
2 改造的方案2.1 改造目标及主要配置
我公司对“立磨改立磨”、“立磨改辊压机”和“立磨+外置选粉机”3个方案进行了专题讨论，因“立磨改立磨”方案起点低、电耗指标落后，“立磨+外置选粉机”技术不太成熟，最终确定采用“立磨改辊压机”方案进行改造。改造目标为：生料工序电耗≤14kWh/t，台时产量≥t/h（生料细度R80μm≤15%，Rμm≤2%）。1#、2#生料磨同时进行改造，改造前后两套粉磨系统主要配置对比如表1所示。
表1 1#、2#生料粉磨系统改造前后配置2.2 立磨改辊压机方案简述
2.2.1 原料调配
调配库下的计量秤经过核算后确定具体改造方案：石灰石秤因能力不足需进行改造；黏土板喂机及计量秤进行改造并调整量程；更换硫酸渣秤；硅质板岩秤及粉煤灰秤满足要求未更换。
针对原有原料调配胶带机进行改造，通过提速并更换头部传动来达到设计输送能力。在原料调配胶带机上增设除铁器及金属探测仪，在两条皮带之间设三通阀，确保进入辊压机的物料不含铁，从而更好地保护辊压机。
2.2.2 生料粉磨
新建一套TRP-辊压机终粉磨系统替代原有立磨系统。改后工艺流程是：来自原料调配站的物料进入组合式选粉机进行烘干及选粉，经过选粉后的粗料经提升机及溜管除铁器除铁后送入辊压机进行挤压，经过辊压机挤压后的物料通过提升机送入组合式选粉机进行选粉，选粉后的细粉则作为成品经旋风筒收集后，由原有链式空气输送机、提升机及斜槽输送至现有生料库。出旋风筒的风经循环风机排出，一部分作为循环风进入选粉机参与选粉，另一部分作为废气进入原有袋收尘器。原料的烘干利用出高温风机的热风。
将原有4个旋风筒改为2个，并将这2个旋风筒进行利旧改造。利用原有锥部，上部旋风筒为新加。旋风筒改造后利用原有土建框架加固支撑。系统循环风机利用原有风机基础和壳体进行改造，增加变频器来调节风量。
生料成品输送斜槽至入库提升机部分利用现有的链式空气输送机，将其由水平布置改为倾斜向下8°。入均化库的提升机因能力不足进行了更换；入生料均化库的斜槽（原有斜槽风机保留）因能力不足也进行了更换。
3 改造