生产成效、技改提优
是企业品质的最直观体现
也是企业稳定可持续发展的关键因素
正所谓走进一线
才能够真正了解一家企业
于细节处品读其风骨
年的第一季度已悄然结束
我们集团的各分厂纷纷晒出喜人的“成绩单”
完成多项技改创新
为集团的快速优质发展赋能增效
为打造世界一流企业推波助澜
喜人“成绩单”
01
三炼钢喜迎日产、月产双突破小编近日从三炼钢获悉，该厂3月份粗钢产量一举刷新月产历史纪录，同时该厂在3月27日、29日、31日连续3次刷新日产纪录。
值得一提的是，该厂一季度产量同比提升4.62万吨，为全年稳产高产奠定良好基础。
为高效完成全年生产目标任务，今年以来，该厂对限制产能发挥的因素进行全面梳理和分析，相继完成1号连铸机技改3项重大项目攻关，每年可因此提产27万吨；
图为三炼钢1号连铸机现场
设备条线把控“碎片时间”，“见缝插针”式安排并完成各项检修和消缺作业，生产设备运行率始终保持在99.5%以上；
生产工段强化标准化作业，全员秉承“抓紧第一秒钟，浇好每一炉钢”的理念，多措并举确保每炉钢兑铁和加废钢时长控制在4.5分钟以内，连铸快换率稳定在30%以上，延长螺纹钢中间包使用寿命至45小时以上，同时使用直径厘米出钢口缩短放钢时长，进一步提高生产效率。
图为三炼钢2号转炉正在兑铁水
“我厂年粗钢产量目标较去年又有大幅提高，任务比较重。因此，我们今年的工作重点就是全面对标找差、狠抓降本增效，全力提升生产效率。”该厂副厂长蒋鲤平表示，全厂以转炉为龙头，从缩短冶炼周期入手，每个工段研究并攻关各自领域的提速突破点，尽可能将冶炼周期压缩到极致；
图为三炼钢副厂长蒋鲤平正在查看生产数据
以连铸为中心，全力提升单位时间过钢量，随着1号连铸机的改造完成，目前所有钢种拉速较此前至少提升0.2米/分钟，为后续产量提升持续发力。
02
八轧五、六线上月累计破日产纪录3次近期，八轧厂生产态势高歌猛进、喜讯迭传，3月22日，该厂六线直径5.5毫米规格轧材日产破纪录；
3月27日，五线直径6.5毫米规格轧材日产破纪录；
3月28日，六线直径6.5毫米规格轧材日产破纪录。
今年以来，该厂以上2种规格轧材已6次刷新日产纪录。
生产顺行的精准施策是稳产高产的重要举措，3月份，该厂克服坯源紧缺、高强度规格更换压力，统筹排产计划、压缩检修时长，并针对现场难点问题展开攻关，共完成六线成品表面质量攻关2项、过钢节奏攻关1项、散冷堵塞攻关1项，包括开发、投用矩形坯检测、轧机速度调整等模式，有效解决因连铸坯断面尺寸变化对生产节奏、成品质量的波动影响；
完成首段散冷辊道快冷钢轧制模式攻关，解决小规格快冷钢散冷头部倒插困扰；投用头顶尾连轧程序提高过钢节奏，目前该厂五、六线轧制节奏控制在6秒以下的产品比例分别占比58%、53%。
小编了解到，该厂五、六线主要生产直径5.5毫米和6.5毫米两种规格高速线材，合理优化生产组织、人员分工明确、检修时间控制合理、总体生产较为顺畅，是双线产量突破的主要原因。
图为八轧六线的吐丝机吐丝
据悉，3月份，该厂四条产线总产量计划完成率达%，相较今年1月份同比提产约吨，质量合格率99.6%，取得较为出色的月度成绩。
此外，针对前道炼钢工序采用轻压下坯工艺，帘线钢单支坯重较之前减轻9%的客观情况，该厂及时调整轧钢工艺模式，深入挖掘产线潜能，积极组织开展提高小规格成材率以及提高轴承钢、弹簧钢合格率等技术攻关，同时强化过程管控的制度化、标准化、效益化，进一步达成产线提产提质、降本增效的目的。
技改提优各显身手
01
二烧结完成皮带料斗改造保障运料顺畅为减轻皮带下料口积料问题，保障正常生产进度，近期，二烧结高炉原料工段对NFK皮带头部料斗进行改造，通过割除冲击平台、加装斜板等方式扩大料口，确保运料顺畅，该皮带每日清料次数从最多7-8次降低为1次。
图为江苏省首家实现超低排放的平米烧结机
据了解，该厂高炉原料工段NFK、NFK皮带均属于返矿线，主要负责将高炉槽下6毫米以下返矿、三角料场块矿筛分块屑混合料等运输至料场，重新进行烧结配料。
在运输过程中，为减少返矿扬尘，该厂在NFK皮带头部安装水雾喷淋，由于块屑混合料相对粘稠，且块矿含粉率较高，当物料经过NFK皮带头部料斗时，受堆料影响，容易粘在料斗壁上，造成下料口堵塞问题。
正常情况下，该厂每天需要停下皮带进行4-5次清料工作，严重时需要清料7-8次，每天造成的非计划停台约40分钟。
经工段研究分析，返矿的粘稠度是客观因素，而该问题最直接的原因是料口太小引起堆料严重，从而造成过度粘料现象，为此，该工段决定对NFK皮带下料口进行扩大改造，割除料斗冲击平台，并向下延伸、加装斜板增大料斗口径，为防止内侧腐蚀问题，该工段还同步铺设不锈钢板，板面加焊螺纹钢以减少冲刷磨损。
技改后，岗位工只需在每天交接班时对该皮带清理1次，就能确保皮带的正常输料和避免粘料问题。
02
二炼铁电修工段完成3项高炉自主改善项目为提高全厂设备的管控和运行效率，今年以来，二炼铁电修工段按照设备管理和维护方案，先后开展5项技改项目，实现降本增效6万余元，设备故障率控制在1.1%以内，其中，该工段近期完成3座高炉的自主改善项目，助力高炉节能增效、延长使用寿命、加快生产节奏等。
8号高炉料位仪改造
强化高炉布料稳定性
此前，8号高炉采用的雷达料位仪吹扫方式为单孔吹扫，且吹扫孔径仅2毫米，时间一长就容易造成导波管积灰，导致料位测量的精确性下降和测量数据的波动。
为确保料位数据的精确与稳定，该工段对中间罐料位仪进行改造，取消单孔吹扫的模式，装设独立的双气源吹扫装置，不仅能够调节氮气压力大小和实现双向吹扫，同时双气源形成的气柱还能隔离粉尘，减少积灰干扰。
目前，料位监控画面数据曲线波动稳定，为高炉布料工作提供有力保障。
9号高炉轨道称改造
提高出铁命中率
受长期运行影响，9号高炉6号口轨道秤出现设备故障，轨道下方塑料垫板和铁质垫板产生轻微变形，6号口一贯制命中率仅为41.29%。
为此，该工段牵头高炉、调度、机修、电修联合开展轨道秤重装工作，由于高度限制、起重机械作业困难，本次重装只能采取人工抬运的方式，并需要将轨道底座进行打磨后，方能进行垫板更换、垫板高度调整、传感器安装、校秤核对等一系列操作。
此外，该工段还在传感器和轨道秤地基空隙打入发泡剂，以防细小石子或杂物卡入，影响称重数据精准性。
根据重装前后命中数据比对，目前9号高炉6号口一贯制命中率提高至76.90%。
10号高炉软水控温改造
保障炉况顺行
据悉，原10高炉软水冷却水的测温元件为管壁式热电阻，但该设备容易受环境温度影响，导致自动调温系统难以精确地控制泵房出水温度，从而造成炉温过高、缩减高炉寿命等问题。
为此，该工段决定拆除管壁式热电阻，并在高炉软水出水管道上安装插入式热电阻的测温装置，可以精确地对冷却水进行自动控温，此外新装的热电阻下方还设有球阀，便于今后热电阻的在线更换，为高炉顺行提供设备保障。
03
三炼铁完成炉前液压站总电源改造近期，三炼铁电修工段完成7号高炉炉前液压站总电源改造，通过将插件式抽屉柜改成电源开关柜的方式，有效解决炉前液压站油泵电机跳机故障问题，确保炉前开口机等生产设备的正常顺行。
据悉，7号高炉东、西炉前液压站的现场电源开关采用双电源切换装置，开关的两路上级电源分别由本体低配室的1段、2段插件式开关柜提供。
当液压站油泵电机全压启动时，由于电流过大，总电源开关柜插件处会出现松动、发热等现象，从而导致液压站油泵电机跳机故障。
此前，该厂电工能够在10分钟内处理此类故障，但最近发现总电源处设备有加重劣化趋势，此类故障处理时长逐渐延长，若半小时内未处理完成，则会直接导致炉内憋压、围管灌渣，甚至会因炉内铁水超过安全容铁量造成高炉爆炸等严重事故。
为解决这一难题，该厂电修工段决定从源头根治，即对7号高炉炉前液压站总电源进行改造。
考虑到电源开关柜相比插件式抽屉柜，可以更直观地反映出故障隐患，并有效保护铜排，且不易导致整段低压回路跳电，该工段决定采用电源开关柜，首先在本体低配室1段、2段供电序列中各加入一个电源开关柜，然后接出电缆线放至东、西炉前液压站电源柜内，最后利用堵口与开口的中间等待时间，快速将线路接通。
”之前平均每3个月就会因为电源波动导致液压站油泵跳机故障，现在通过改造，此类故障发生率已降为零，使用效果显著，我们将把这项改造方案推广至其他3座高炉，预计全年可实现降本60-80万元。”该工段电工班长凌以对表示。
图为三炼铁电工班长凌以对正在给7号高炉
炉前液压站总电源开关加固电缆线
让我们为各分厂的傲人成绩点赞！为技改人员的聪明才智点赞！时下正值集团二次创业时刻我们务必保持
积极进取、艰苦奋斗的精神风貌
不断提高工作创新能力
提高生产产量、质量
与时俱进抢抓机遇
为集团的宏伟蓝图增添绚丽的色彩！
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