某公司生产线自投产以来一直存在着生料立磨振动大的现象，生产过程中时常因振动造成消耗高、设备跳停。
为解决这个难题，技术人员不断地对立磨振动的原因进行分析，从控制原材料波动、开发新型下料装置、巩固减速机基础方面出发摸索出解决办法。
◆◆1立磨基本参数及存在的问题◆◆该生产线立磨生产能力t/h，功率kW，进料粒度≤90mm，进料水分5％，具体运行参数如表1。从运行数据分析，立磨运行时喂料量合适，电流不高，但振动值偏大，尤其是水平振动最高达到8.5mm/s。
◆◆2.原因分析◆◆通常情况下，引起立磨振动大的原因无外乎以下几点：
“1）磨内进入异物造成冲击载荷引起振动；
2）料层厚度过高导致料层托起磨辊过高引起振动；
3）料层厚度过低致使磨辊与磨盘接触造成振动；
4）进料装置结构不合理，系统堵塞，诱使振动大；
5）系统风量过大、料少而振动，系统风量过小、料多而振动；
6）入磨粒度过大，离心作用明显，料层形状外高内浅，外循环量增大，振动较大；
7）入磨粒度过小，入磨物料悬浮在磨内，磨盘物料少，振动大等。
”从现场工况分析，公司石灰石全部外购，原料质量波动大，长期不稳定；由于原料波动大，其水分与颗粒大小通常不合理，且入磨下料口密封效果不好，易发生堵料跳停现象；经检查发现，立磨减速机基础底板局部变形与减速机箱体底部结合不严实有缝隙。
结合立磨运行数据，运行时喂料量合适，电流不高，但振动值偏大，尤其水平振动最高达到8.5mm/s，判断振动大是原料成分波动大、下料装置磨损且密封效果差易堵料、减速机基础松动这三大主要原因造成的。
◆◆3.处理措施◆◆1）控制原材料波动
立磨生产过程中形成的料层是有一定颗粒级配的，它对原料粒度有一定范围要求，粒度过大使得一次研磨成功率下降，增加了物料循环次数，风环上方不符合细度要求的物料减少，从而又影响了符合细度要求的颗粒顺利通过，从而引发恶性循环，同时随着回粉量的增多，料层上粉状物料占比增加，原有级配平衡被打破，料层的稳定性变差，振动加大。
粒度过小或粉状物料过多时，细颗粒附着力差，流动性好不易形成有效的料层，磨辊与磨盘会产生相对滑动导致立磨剧烈振动，而大量粉状物料存在又会使粉尘浓度增加，压差剧增通风压力增大破坏气流正常运行轨迹，使得气体的提升能力减弱导致磨机振动。
于是，公司明确规定外购石灰石成分CaO≥50.0%，MgO≤3.0%，粒径大小为50mm±20mm，水分浓度≤1.5%。以此来控制原材料成分与粒径的波动。
2）更换进料装置
立磨是负压作业，负压的稳定性和大小以及磨内料层厚度和均匀程度，直接关系到立磨运行的稳定性、产量和质量。为了有效解决振动问题，先后采用三道锁风阀、星型下料器、板链秤、下料溜子四种进料装置，在运行过程中分别存在阀板、叶轮磨损快、锁风效果不好、卡料堵料等现象，影响了磨机稳定运行。
三道锁风阀阀板在物料的冲刷下磨损速度也较快，且频繁开关液压系统故障较多；星型下料器因物料对分格轮叶片冲刷使叶片边缘部份磨损速度较快，磨损后一方面造成系统漏风严重，难以操作，产量下降，另一方面因原料的粒度大小不均，经常出现叶片与外壳之间卡料现象，导致分格轮给料机过负荷跳闸，立磨连锁跳停。
板链秤靠稳流仓内物料锁风，必须掌握好仓内物料的平衡，操作难度较大，另外板链下方清扫器故障频发；旁路溜子直接入磨可解决这一问题，这样虽然减少了立磨系统停机次数，但入磨溜子不能锁风，导致喷口环风速降低，漏风量较大，中控操作困难，磨机台时低，反而使振动增加。
基于此，该公司自主设计了一种刮板式锁风给料机（结构见图1，工艺见图2），该下料装置托板采用碳化铬复合材料，耐磨损，结构、操作简单，刮板与壳体内壁间距离非常小，无论刮板运动至何处，立磨上方下料口处前后各有1～2块刮板以及壳体内壁形成相对封闭空间，起到锁风的作用。
同时刮板与进料口物料落入方向平行，减缓了物料对刮板的冲击，增加了刮板使用寿命；物料进入刮板式锁风给料机立即被输送走，有效解决了给料机因漏风与堵料造成的振动大问题。
3）加固立磨减速机基础
立磨减速机振动大，平均振值在6.8mm/s左右，造成减速机打齿损坏。检查后发现减速机基础底板局部变形与减速机箱体底部结合不严实有缝隙，经过对减速机基础底板打磨处理并且在立磨底部外壳焊接两根mm×mm横梁在横梁上部分别均布6根Φ36×顶丝顶住减速机箱体（图3），处理后振值减小到4.5mm/s，符合运行要求。
经分析该立磨振动大是原料成分波动大、下料装置磨损且密封效果差易堵料、减速机基础松动这三大主要原因造成的。优化改良之后，立磨的振动能够控制在要求的范围内，且吨生料电耗由原来的18kWh降到15kWh。
参考来源：《新世纪水泥导报》葛洲坝集团水泥有限公司
转载：《机械设备维修保养大全》
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