技术联合粉磨系统双立磨带单球磨的技术

介绍了台CKP40立磨和台Φ4.8m×9.5m球磨机的双闭路水泥联合粉磨系统，年、年在平均分步电耗较高的情况下进行提产改造，采用了双立磨带单球磨运行的工艺模式，既能保证灵活生产，提高运行效率，又能在提高台时产量的同时降低能耗。

目前我公司水泥粉磨系统采用台立磨+台球磨的双闭路粉磨系统，产能9?t/d，立磨系统为CKP40立磨（装机功率?40kW）配套JXF选粉机及循环风机（装机功率45kW），球磨系统为Φ4.8m×9.5m球磨机（装机功率3?kW）配套K选粉机及循环风机（装机功率kW），生产P·O4.5水泥，台时产量00~10t/h，比表面积m/kg。年，A线水泥粉磨系统平均分步电耗34.17kWh/t，最高为35.59kWh/t；B线水泥粉磨系统平均分步电耗34.97kWh/t，最高为36.99kWh/t；双系统全年平均分步电耗34.80kWh/t，最高为35.7kWh/t。年，双系统全年平均分步电耗34.64kWh/t。但与其他公司同类系统先进指标31.3kWh/t相比，电耗仍偏高，生产成本较高。

为了降低水泥生产分步电耗，控制生产成本，我公司经过对水泥粉磨系统广泛调研、论证，认定可利用双立磨加单球磨的水泥粉磨技术来实现降低分步电耗、控制生产成本的目的。同时两条水泥粉磨生产线，既能实现双立磨带单球磨进行生产，也能实现双生产线各自生产互不干涉，使得生产安排更加灵活，提高了运行效率。

我公司水泥分步电耗高于其他同类公司，主要原因是生产P·O4.5水泥时比表面积控制指标较其他公司高出0m/kg，石灰石掺加量控制指标低于其他同类公司，单系统运行时台时产量低于其他同类公司0t/h左右。为了降低水泥分步电耗，我公司于年8月份决定进行水泥双立磨带单球磨改造，以达到提产降耗效果。

改造前A线、B线粉磨系统工艺流程如图1所示。改造后B球磨选粉机粗粉可以分别入A线和B线系统，图为双立磨带单球磨运行的工艺流程。

图1　改造前水泥粉磨系统工艺流程示意

以A/B立磨带A球磨为例介绍技术改造的具体措施：

（1）降低B球磨选粉机粗粉斜槽角度，由现在的15°降低至10°。

（）将入A球磨的粗粉斜槽由B变为B斜槽。

（3）在B球磨选粉机粗粉斜槽入冲板流量秤之前添加分料箱，该分料箱有一个入料口和两个出料口，两个出料口都设有电动闸板阀，一个出料口与原B球磨冲板流量秤相连接，另一个出料口与上述改造后的粗粉斜槽相连接，如图3所示。改造完毕后两台电动闸板阀能够自由开合，从而实现改变B球磨选粉机粗粉斜槽内物料走动方向的目的，使B球磨选粉机粗粉斜槽内的粗粉不再入B球磨而是入A球磨（如图4所示）。

图3　球磨选粉机粗粉斜槽添加分料箱和闸板阀

图4　球磨选粉机粗粉斜槽改造

（4）在A线、B线水泥混料机中间，添加一台长度4m宽度m、能力为t/h的混料机。A、B球磨选粉机成品斜槽在入原混料机前添加分料箱，该分料箱有一个入料口和两个出料口，其中一个出料口与原混料机相连，另一个出料口与新添加的混料机相连（如图5所示）。

图5　成品斜槽新加混料机

（5）新加混料机出口与原混料机出口相连，出口中间添加电动流量控制阀，以便控制物料流出量，避免入库斗式提升机超载运行。

（6）双立磨带单球磨运行时，石膏全部使用A线系统石膏秤，将现有A线石膏秤进行改造，原来石膏秤能力为0t/h，由于台时产量提升，石膏秤能力改为30t/h。

双立磨带单球磨工艺系统改造后生产操作流程如下（以双立磨带A球磨为例）：

（1）确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通。

（）启动库顶水泥输送及收尘组、水泥入库组。

（3）确认当班水泥库顶各入库开关是否到位。

（4）启动油站组：包括球磨及立磨减速机润滑站、磨主电机润滑站及磨辊液压站组，冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。

（5）启动A立磨和B立磨喂料斗式提升机，选择混料机并打开相应闸板、成品斜槽。

（6）启动A球磨和B球磨磨尾袋收尘组及高效选粉机组，根据生产需要选择B球磨选粉机粗粉斜槽闸板，即闸板4.61A开启，4.61B关闭。

在生产过程中，还可灵活更换工艺流程，若由双立磨带单球磨系统切换至单磨系统，则开启B球磨的混料机，切换闸板、开启B球磨，闸板4.64BM开启，4.6BM关闭；若由单磨系统切换至双立磨带单球磨系统，则开启3号混料机，切换闸板，即闸板4.6BM开启，4.64BM关闭，停止B球磨（只停主机，其他设备不停）。

（7）逐一启动A/B立磨收尘组、立磨选粉机组及循环风机组、A/B立磨循环提升机、A/B立磨密封风机、A/B立磨主电动机组、A球磨。

（8）启动喂料组，开始喂料。

（9）磨喂料量的控制：磨机在刚开始运转时，要控制喂料量，根据磨内物料情况，遵守由少到多的原则喂料，绝对避免一开磨就打到最大下料量，同时根据磨音、回料、提升机负荷大小进行调整。

（10）运行时，A/B立磨系统降低循环风量，提高选粉机转速，加大立磨研磨压力，降低入球磨物料细度。根据球磨电流、提升机负荷大小逐步加料，以达到合适控制范围，并相应调整出混料机流量阀，平衡入库斗式提升机电流。

经过此次技术改造，实现了双立磨带单球磨稳定运行，物料配比与正常模式时相同：熟料76%、石灰石%、燃煤炉渣1.5%、矿渣微粉4%、石膏5.5%。减少一台球磨机后，在比表面积指标不变的情况下，目前A立磨和B立磨分别喂料t/h，总台时产量可以达到t/h，较以前单立磨带单球磨系统运行台时产量00~10t/h时可提高t/h左右。由于A立磨和B立磨分别喂料t/h，立磨部分物料较少，立磨电流仅为A，较正常模式降低了60A左右。改造后A线系统小时用电量6?89kWh，B线附属设备小时用电量3?80kWh，水泥分步电耗为3.8kWh/t，用双立磨带单球磨水泥分步电耗相比原系统可以降低kWh/t。

00年3月3日双立磨带单球磨运行和正常模式运行的相关参数对比见表1和表。

表1　双立磨带单球磨运行和正常模式运行的细度数据

由表1可见，立磨选粉机细粉的比表面积值双立磨带单球磨系统高于正常模式，主要是由于双立磨系统喂料时A、B立磨分别喂料量为t/h，正常模式时单立磨喂料量为10t/h，前者比后者降低了55t/h，立磨系统物料较少，立磨选粉机转速较正常模式提高5Hz，导致入球磨物料的比表面积高于原正常模式，减轻球磨机负荷，提高球磨机粉磨能力，保证后续球磨机实现提产增效。

由表可见，双立磨带单球磨与正常生产模式相比，水泥3d强度和8d强度偏差不大，水泥性能均呈现正常稳定。

该项目投资费用为57万元，其中设备费用为33万元，非标制作费用、设备安装费用为1万元，电气电缆费用为10万元，土建及防雨费用为万元。我公司每年按生产水泥万t计算，该项目建成运行后，年度可节约电费万t×0.45元/kWh×kWh/t=万元，该项目4个月内即可收回成本。

此次改造，我公司投入较少的资金实现了降低系统运行电耗、保证设备稳定运行、提高设备可靠性的预期目标，改造后两线主机既能实现双立磨带单球磨的生产，也能实现各自生产互不干涉，使得生产安排更加灵活稳定，经济效益可观。

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